水分是润滑油中常见的一种污染物质，通常润滑油中的水分以自由水、乳化水和溶解水三种形式存在。水分对于润滑油的油质和设备运行均存在着不同程度的影响，因此关注水分控制和如何有效去除水分，是工厂设备部门比较关注的问题。目前润滑油脱水的方法主要有：加热沉降、离心分离、真空分离、聚结分离、压力过滤、化学破乳、静电聚结等。使用时可以依据油液的现状及对于含水量的要求，按照高效、低耗、环保的原则，结合各种脱水方法的特点进行选择，在此主要阐述真空脱水和聚结分离脱水，两种方法各有优势，真空分离方法不仅能够去除自由水和乳化水，也能一定程度上去除溶解水；聚结分离方法具有分离装置结构简单，制造成本低、使用能耗低等优势。

真空分离方法的工作原理：真空分离是根据油与水存在较大的沸点差，在真空状态下水的沸点大大下降的真空干燥原理，使油以雾状形态喷射在真空分离室中形成展开面积巨大的油膜，水分在真空加热环境中沸腾而逸出，已达到是润滑油脱水的目的。影响真空分离效率的主要因素有：真空度、油膜展开面积、油液在真空罐内的滞留时间、加热温度等。

聚结分离方法的工作原理：油—水互不相溶两相体系中分散相水的聚结是一个比较复杂的过程，其聚结过程主要是在碰撞聚结和润湿聚结两种方式的综合运用。碰撞聚结使得颗粒之间的界面破裂，两个或多个颗粒合并为一个颗粒。颗粒能够聚结为大颗粒的条件是促使颗粒聚结的作用力超过连续相和分散相之间的界面张力，即：F＞πdδ，公式中：F—促使颗粒拒接的各类力的合力，d—颗粒粒径，δ—界面张力系数。当作用力小时，液滴相互靠近、接触并发生变形，但不能破坏坚固的界面膜，聚结行为不能进行，当作用力足够大时，界面膜便会受到破坏，此时若有两个或多个界面膜破裂的液滴相互靠近并解除，他们将会发生聚合成一个体积更大的液滴，有助于沉降分离；当作用力过大时，将会产生不利于拒接的现象—液滴的破碎。液滴破碎可导致乳化程度加剧，增加分离难度。

润湿是液体与固体界面的一种现象，润湿现象的发生是由于液体分子间的相互作用力小于液体分子与固体分子间的相互作用力。不同液体对不同固体的润湿能力不同这种情况的产生是由于液体和固体本身物理化学性质，特别是表面性质的不同造成的。润湿聚结是由于流体体系中的液滴首先在聚结介质（固体物质）表面上润湿并吸附，然后其他液滴与先吸附的液滴碰撞并聚集，使介质上被吸附的液滴不断增大，当增大到一定程度时，流体的曳力将聚结的液滴从介质表面脱出，连续的润湿、吸附、碰撞、聚集和脱除，是分散相与连续相分层，进而达到两相分离。影响油水聚结分离效率的主要因素有：聚结介质，润滑油粘度、温度、含水量、流速和压力等。

结合现实生产生活中的实践应用（电力行业），针对于两种不同脱水方法，我得出以下几点区别（以汽轮机油为例）：

真空脱水：1.可处理润滑油中的游离水、乳化水和溶解水。2.此种类型脱水运行时间相对较长，属于“慢热型”，但在脱水效果上可以实现“精益求精”，运行时间越久，脱水效果越接近于临界值。3.耗材少，后续可能只有前置预过滤滤芯和后置经过滤滤芯的消耗。4.在同等流量和压力下，能耗相对于聚结分离性设备的能耗可能会略高一些，额外有可能会增加加热器。5.流量控制方面，通常处理≤100L/min流量。

聚结分离脱水：1.可处理润滑油中的游离水、乳化水，对于溶解水的作用不大。2.初期脱水见效快，但“拔高”难，受限于耗材的性能及设计原理，当水分降到一定程度后，更深度的脱水效果不明显。3.耗材多，后续会有聚结滤芯和分离滤芯的消耗，具体损耗数量依油液含水量的程度而定。4.处理流量大，市面上通常是50-200L/min流量。5.在同等流量和压力下，能耗上相比较真空脱水方法要小一些。

综上所述，两种脱水方法各有优劣，具体选择哪种方法来用于润滑油的脱水，还要依据润滑油的运行情况、现场实际环境以及设备运行人员的操作习惯等。